活性染料不僅具有色澤鮮艷、色譜齊全、成本低廉、使用方便等特點,而且隨著德國環保新法規的實施,還可以取代許多禁用染料,因此應用愈來愈廣泛。在連續軋染中,常用焙烘固色和汽蒸固色,二者各有利弊,深色染色時尤為突出。焙固法色光萎暗,透染性差,布面棉結多;汽固法固色率較低,染料損失高達30%左右,造成大量深色廢水,嚴重污染環境。我廠嘗試將兩者結合起來,揚長避短,采用先焙烘再汽蒸的兩步固色方法,取得較好效果。

  1、固色過程分析

  1.1 先焙烘固色

  活性染料深色染色時,采用常規焙烘固色工藝,尿素用量一般都在80g/L以上,不僅造成極大浪費,而且在高溫焙烘條件下尿素會發生分解,放出酸性物質和小蘇打,還可能形成劇毒的氰酸或異氰酸鹽,不利于人體健康和環保發展要求。新工藝將染色處方中堿和尿素的用量均減去60%左右,織物浸軋染液烘干后,經焙烘固色率達到50%～60%即可,這樣既能減少助劑用量,減輕環境污染,又因處方中堿劑量減少而使色澤鮮艷,色光。

  1.2 再汽蒸固色

  染色織物焙烘后,再浸軋固色液(加有適量的堿劑、尿素和食鹽)汽蒸,可使固色率大大提高,而且勻染和透染性好,較好地去除了棉結,提高了布面光潔度和染色牢度。

  這是由于尿素和食鹽均可提高染料固色率:食鹽可以輔助染料吸附,減輕解吸,從而提高染料利用率;在高溫條件下尿素和水或染料形成低共熔混合物,它對染料有很強的溶解能力,對纖維也有較強的溶脹能力,故可加速染料的上染和固色,提高固色率。

  2 工藝

  2.1 織物規格

  119.5cm28t/28t435.2/228.3根/10cm棉紗卡
  119.5cm15t/15t523.6/283.5根/10cm棉府綢

  2.2 工藝流程

  浸軋染液→預烘→烘干→焙烘→浸軋固色液→汽蒸→水洗→皂洗→水洗→烘干

  2.3 處方

  2.3.1 半制品

  燒毛：3級以上
  毛效：9～10cm/30min
  絲光鋇值：140以上
  布面pH值：7左右

  2.3.2 染液處方(g/L)

  深紅紗卡黑色府綢活性紅K-2GN50/

  活性桔KGN525
  活性藍K-R/6
  活性黑KNB2.546
  堿1012
  尿素3030
  滲透劑21911

  2.3.3 固色液處方(g/L)

  100%NaOH5
  尿素20
  食鹽30

  2.4 工藝條件

  軋余率(%):70～75
  車速(m/min):
  深紅紗卡35～40
  黑色府綢40～45
  焙烘溫度(℃):160～165
  汽蒸溫度(℃):100～102
  織物經汽蒸出蒸箱后,三格冷流水沖洗,二格60～70℃熱水洗,皂洗溫度90℃以上。

  2.5 生產注意事項

  2.5.1 由于染料用量大,可用少量60℃以下熱水將料化開后再化入高位槽。

  2.5.2 染液中加入適量滲透劑,可大大提高勻染性和透染性。為了防止產生大量泡沫,必要時可加入適量消泡劑。

  2.5.3 開車時,及時補充新鮮染液,保持軋槽液面高度一致,以防止前后色差。

  2.5.4 初開車時,染液沖淡5%左右,固色液中則加入10%的染液,以保證色光前后一致。

  2.6 色牢度測試結果

  由上表可看出,各項牢度均達到標準,尤其是很難達標的熨燙牢度也符合標準要求。

  3 小結

  3.1 活性染料深色染色時,采用焙烘和汽蒸兩步固色新工藝,可以減少助劑用量,提高染色織物固色率和得色鮮艷度,減輕環境污染。

  3.2 采用新工藝固色,可提高染色織物的勻染性和透染性,減少布面棉結,增加布面光潔度。

  3.3 新工藝固色可保證活性染料深色染色時各項牢度指標均達到標準。

  3.4 兩步固色新工藝也可推廣到T/C織物采用分散/活性一浴法染色